Где применяется антифрикционное покрытие и для чего

Содержание

Применение антифрикционного покрытия MODENGY для деталей ДВС

Применение антифрикционного покрытия MODENGY для деталей ДВС

В статье описана технология нанесения антифрикционного покрытия MODENGY для деталей ДВС на поршни двигателя автомобиля, а также указано рекомендуемое оборудование и его оптимальные настройки.

Сегодня автопроизводители для защиты поршней двигателей внутреннего сгорания все чаще используют специальные смазочные материалы, в том числе антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY.

Испытания показали, что наиболее удобное и эффективное покрытие, подходящее для этих целей – MODENGY для деталей ДВС. Оно изготовлено на основе графита, дисульфида молибдена и полимерного связующего. Этот материал может отверждаться на поверхностях как при комнатной температуре, так и при нагреве.

Поршни двигателя до и после нанесения покрытия для поршней MODENGY

Основные функции покрытия:

Защита поршней и цилиндров от задиров и износа

Повышение несущей способности поверхности

Ресурсное смазывание (на весь срок службы деталей)

Снижение уровня шума, трения, расхода топлива

В таблице 1 приведены физические свойства покрытия MODENGY для деталей ДВС.

Показатель Метод определения Единица измерения Значение
Цвет Серый матовый
Диапазон рабочих температур °С от -70 до +260
Несущая способность ASTM D2625 Н 12 500
Срок службы при возвратно

поступательном движении в
условиях сухого трения при контактном давлении 550
МПа
ASTM D2714 Циклов 310 000
Растворитель MODENGY 1013
Средний расход покрытия мл/м 2 260
Температура полимеризации/время °C / мин +170/20 или
+20/720

Антифрикционное покрытие – рекомендации по применению

Антифрикционное покрытие – рекомендации по применению

В статье рассмотрены методы нанесения антифрикционных покрытий на металлические и пластиковые детали, приведены рекомендации по предварительной обработке поверхностей, способам удаления АФП и другая полезная информация.

Полимерное покрытие: виды, свойства, нанесение

Полимерное покрытие: виды, свойства, нанесение

Применение полимерных покрытий позволяет защитить металлические поверхности от коррозии, механических повреждений, внешних, химических и других воздействий. Они представляют собой порошкообразные вещества на основе различных смол и полимеров.

Антифрикционные материалы: обзор, свойства, применение

Процесс эксплуатации технических агрегатов, машин и отдельных элементных групп оборудования неизбежно сопровождается износом. Взаимное механическое воздействие деталей друг на друга с разной степенью интенсивности приводит к истиранию их поверхностей и разрушению внутренней структуры. К тому же подобное влияние нередко оказывает и окружающая среда в виде эрозии и кавитации. Как результат, наблюдается потеря работоспособности техники или как минимум снижение эксплуатационных свойств. Представленные ниже обзоры порошковых фрикционных и антифрикционных материалов помогут разобраться со способами, позволяющими минимизировать нежелательное трение. Такие материалы рекомендуются к использованию и для промышленного оборудования, и бытовой техники, а также для строительного инструмента.

материалы антифрикционные

Покрытия для поршней: ТОП-3 популярных материалов

Покрытия для поршней: ТОП-3 популярных материалов

Антифрикционные покрытия (АФП) появились на рынке смазочных материалов относительно недавно, но уже успели завоевать популярность благодаря способности работать в таких условиях, в которых традиционные масла, пасты и пластичные смазки неэффективны.

АФП обладают повышенной устойчивостью к износу в условиях продолжительного трения, поэтому используются для обработки сопряженных поверхностей различных узлов скольжения.

Качественные покрытия имеют минимальный коэффициент трения, структуру, обеспечивающую антисхватывание поверхностей и возможность быстрой приработки.

В данной статье мы обратились к сравнению покрытий для поршней – сегодня, когда автомобильная промышленность активно развивается и двигатели становятся все более совершенными, такие составы становятся все более востребованными.

Теперь использовать АФП могут не только специализированные автопредприятия, но и сервисные компании, спортивные команды и обычные автовладельцы.

Покрытия для поршней позволяют защитить эти важнейшие детали от задиров и износа, ускорить приработку, снизить трение, возникающее в зоне контакта юбки со стенками цилиндра. АФП повышает несущую способность сопряженных поверхностей и обеспечивает их смазывание на весь срок службы поршней.

Защитные покрытия

Металлоконструкции, детали и многие другие изделия разрушаются при постоянном контакте с жидкостями, почвой и газами. Химические или электрохимические взаимодействия металлов с внешней средой способствуют образованию коррозии. Наиболее подвержены воздействиям железо и его сплавы, а также алюминий. Предотвратить их повреждение и разрушение можно с помощью защитных покрытий, которые предотвращают прямое соприкосновение поверхности с агрессивными средами.

Статьи

Термостойкие смазки для роликов вафельных печей

Антикоррозионный состав Cor-Ban 23 от Zip-Chem для воздушных судов

Отличия фрикционных и антифрикционных материалов

Рассмотрение данных материалов в одном контексте обусловлено тем, что их функция связана с общей характеристикой работы механизмов – коэффициентом трения. Но если антифрикционные элементы и добавки отвечают за понижение данного значения, то фрикционные – напротив, повышают его. При этом, например, порошковые сплавы с повышенным коэффициентом трения обеспечивают сопротивление износу и механическую прочность целевой рабочей группы. Для достижения таких качеств в состав фрикционного сырья вносятся тугоплавкие оксиды, карбиды бора, кремния и др. В отличие от антифрикционных элементов, фрикционные нередко представляют собой и полноценные функциональные органы в механизмах. Это, в частности, могут быть тормоза и муфты.

Обеспечивая задачи повышения трения, они параллельно выполняют и конкретные технические задачи. В то же время и фрикционные, и антифрикционные материалы перед эксплуатацией проходят тщательные лабораторные испытания. Те же сплавы для тормозов проходят натурные и стендовые тесты, в ходе которых определяется целесообразность их применения на практике. Наиболее технологичные фрикционные материалы из полимеров сегодня изготавливаются разными методами. Так, для механизмов тормозной группы применяется техника прессования – на формах изготавливаются колодки, пластины и секторы. Ленточные материалы производят по тканой технике, а накладки – путем вальцевания.

Описание

Защитные покрытия – это составы, которыми обрабатывают металлические детали и другую продукцию для защиты от окисления, коррозии, преждевременного разрушения при воздействии внешних сред. Все разновидности веществ делятся на металлические и неметаллические. В первую группу входят анодные и катодные покрытия, которые наносятся методом газотермического напыления, гальванизации, окунания, диффузии или плакирования.

Ко второй группе относят органические и неорганические материалы – лакокрасочные смеси, эмали, полимеры, герметики, оксиды металлов, резину, соединения на основе фосфора и хрома и т.д. Они формируют на обработанной поверхности пленку, устойчивую к внешним воздействиям, которая предохраняет детали от повреждений. Обработка изделий металлическими составами возможна только в производственных условиях, тогда как неметаллические покрытия можно наносить ручным или механическим способом в процессе эксплуатации или обслуживания отдельных узлов оборудования.

Подготовка поверхности

Зависимость срока службы антифрикционных покрытий от методов предварительной подготовки поверхности

Рис. 2. Зависимость срока службы антифрикционных покрытий от методов предварительной подготовки поверхности

Технологический процесс подготовки зависит от материала и состояния обрабатываемой детали.

Преимущества антифрикционных покрытий перед другими видами смазочных материалов

Применение антифрикционных покрытий на сегодняшний день является самым перспективным способом решения многих проблем, связанных с потерями на трение в движущихся узлах.

В отличие от сухих смазок в виде натертых пленок частицы твердых веществ антифрикционных покрытий прочно удерживаются на поверхности с помощью связующего компонента.

По сравнению с применением традиционных смазочных материалов – пластичных и жидких смазок – антифрикционные покрытия имеют ряд преимуществ.

После нанесения антифрикционного покрытия образовавшаяся тонкая сухая смазочная пленка предотвращает налипание абразивной пыли и грязи на поверхность.

Благодаря тому, что твердые смазочные вещества удерживаются на поверхности связующими, антифрикционные покрытия в большинстве случаев обеспечивают смазку на весь срок службы. Сухие смазки в составе АТСП обладают исключительной термической стабильностью и химической инертностью, стойкостью к окислению и влаге. Они не стареют и не испаряются, способны эффективно работать в условиях радиации и вакуума даже после продолжительного простоя узла.

Толщина покрытия легко контролируется и может составлять от 5 до 20 мкм, что практически не влияет на исходную точность размеров детали. Возможно локальное нанесение антифрикционных покрытий на определенные участки поверхности. Обладая высокими противоизносными и антикоррозионными свойствами, АТСП могут заменить хромирование, цинкование и другие виды обработки.

Обезжиривание

Даже если ранее производилось предварительное удаление коррозии кислотой, последующее обезжиривание способствует более равномерному и прочному нанесению покрытия.

Данная технологическая операция может производиться специальными растворителями, например, нефрасом, растворителями MODENGY 1013 и MODENGY 1015.
Растворители не должны оставлять остатков после испарения. Операцию промывки производят несколько раз до полного удаления следов жира с поверхности. При этом для очередной промывки необходимо использовать свежий растворитель.

После обезжиривания детали высушиваются на воздухе. Трогать обработанные поверхности руками нельзя.

Из соображений экологичности и безопасности персонала предпочтительно использовать органические растворители с низким содержанием ароматических соединений.

Сравнение основных видов твердых смазок

Результаты испытаний антифрикционных покрытий MODENGY показали их способность снижать трение до минимальных значений (см. рисунок 1).

Результаты испытаний АФП на машине трения Falex LFW1

Рис. 1. Результаты испытаний АТСП на машине трения Falex LFW1 в соответствии с ASTM D2714

При применении покрытий на основе дисульфида молибдена коэффициент трения с ростом нагрузки снижается и стабилизируется на значении несколько сотых. Такое трение без применения антифрикционных покрытий возможно только в режиме жидкостной смазки, когда движущиеся поверхности полностью разделены слоем масла и не контактируют напрямую друг с другом.

Другие характеристики антифрикционных покрытий также значительно различаются в зависимости от имеющихся в составе сухих смазок.

Существенным недостатком графита, ограничивающим сферу его применения по сравнению с дисульфидом молибдена, является его недостаточная адгезия к металлическим поверхностям. Его молекулы неполярны и проявляют смазочные свойства лишь в присутствии влаги.

Этот недостаток можно устранить путем внедрения в слоистую структуру графита поляризующих агентов. Высокая адгезия поляризованного графита к металлическим поверхностям, наряду с термической стабильностью, делают его одним из наиболее перспективных инновационных смазочных материалов.

Поляризованный графит начала применять компания “Моденжи”, создавшая уникальную линейку АТСП.

Металлические антифрикционные материалы

Изделия на металлической основе составляют наиболее обширный спектр элементов антифрикционной группы. Основная их часть ориентируется на эксплуатацию в режиме жидкостного трения, то есть в условиях, когда подшипники разделяются с валами тонкой масляной прослойкой. И все же при остановке и пуске агрегата неизбежно возникает так называемый граничный режим трения, при котором масляная пленка может разрушаться под действием высоких температур. Металлические детали, используемые в подшипниковых группах, можно подразделить на два типа: элементы с мягкой структурой и твердотельными вставками и сплавы с жесткой основой и мягкими вставками. Если говорить о первой группе, то в качестве антифрикционных материалов можно использовать баббиты, латунные и бронзовые сплавы. Благодаря мягкой структуре они быстро прирабатываются и длительное время сохраняют характеристики масляной пленки. С другой стороны, твердотельные включения обуславливают повышенную износостойкость при механических контактах со смежными элементами – например, с тем же валом.

Под баббитами подразумевают сплав, основу которого формирует свинец или олово. Также ради улучшения отдельных качеств в структуру могут добавляться легирующие сплавы. В числе повышаемых свойств можно отметить коррозийную стойкость, твердость, вязкость и прочность. Изменение той или иной характеристики определяется тем, какие использовались легирующие материалы. Антифрикционные баббиты могут модифицироваться кадмием, никелем, медью, сурьмой и т. д. Например, стандартный баббит содержит порядка 80% олова или свинца, 10% сурьмы, а остальное приходится на медь и кадмий.

антифрикционные полимерные материалы

Особенности полимерных покрытий

К полимерным покрытиям предъявляют достаточно серьезные требования. Во-первых, они должны обладать очень высоким сцеплением с поверхностью, так как они связываются с металлическим основанием на молекулярном уровне, а не просто его покрывают. Второе – устойчивость к различным деформациям, которая не позволяет покрытию разрушиться при механических воздействиях.

В-третьих, такие материалы не должны терять своих свойств при длительном воздействии воды, щелочей, растворителей, различных химикатов, высоких температур, УФ-излучения. Если покрытие отвечает всем этим запросам, область его применения существенно расширяется.

Преимущества:

Возможность выбрать практически любой цвет

Устойчивость к агрессивным веществам и воде

Поговорим о минусах полимерных покрытий. Главный из них – высокая стоимость, которая складывается из количества материала и применения специального оборудования. Но, наряду с этим, полимерный слой наносится на весь срок эксплуатации, а также не требует обновления или подкрашивания слоя. Поэтому окупаемость такого покрытия происходит очень быстро.

Полимерные краски

Сложное удаление с поверхности, в то же время, является и минусом. От них очень сложно очистить основания деталей, так как полимерные составы слабовосприимчивы к механическому воздействию и химикатам. Ввиду того, что специальных очистителей для удаления подобных материалов не существует, просто так стереть такой слой не получится. Это также обусловлено связью полимерного покрытия с поверхностью на молекулярном уровне. Чтобы его удалить, потребуется специальный инструмент.

Полимерные покрытия не получится нанести самостоятельно. Технологический процесс включает в себя применение определенного оборудования, которое можно найти только на предприятиях или специалистов, занимающихся выполнением подобных работ. При попытке нанесения с использованием подручных средств ничего не получится, а израсходованные средства будут потрачены впустую.

Ну и последний минус – нанесение полимерных покрытий, кроме антифрикционных, возможно только на металлы, которые хорошо проводят электричество. Это обусловлено применением технологии магнитной индукции для создания слоя покрытия.

Применение

Покрытия востребованы в разных направлениях промышленности для защиты деталей и узлов оборудования от внешних воздействий. В зависимости от состава, они могут задействоваться:

  • в средне- и тяжелонагруженных узлах трения скольжения – подшипники, зубчатые передачи, направляющие;
  • в деталях ДВС – подшипники скольжения, дроссельная заслонка, юбки поршней;
  • в соединениях резьбового типа;
  • в трубопроводной арматуре;
  • в деталях автомобилей и другой техники с парами трения: металл-металл, металл-резина, полимер-полимер, металл-полимер.

Кроме этого материалы обеспечивают продолжительное хранение и безопасную перевозку стальных изделий, формирование диэлектрических слоев при производстве декоративных поверхностей, увеличение ресурса и энергоэффективности оборудования.

Пескоструйная обработка

В качестве механического метода для деталей из стали, титана, алюминия, меди, магния и их сплавов рекомендуется проводить пескоструйную обработку окисью алюминия или литой сталью (размер зерна около 55 мкм). Этот вид предварительной подготовки поверхности необходим также для хромированных и никелированных деталей.

Помимо удаления коррозии, пескоструйная обработка делает поверхность детали более шероховатой (Ra от 0,5 до 1,0 мкм) и обеспечивает лучшую адгезию АТСП.

По окончании работ необходимо удалить прилипшие частицы песка сухим сжатым воздухом, не содержащим масла.

Во избежание риска появления коррозии на обработанные таким образом поверхности в кратчайшие сроки необходимо нанести антифрикционное покрытие.

Следует учитывать, что при пескоструйной обработке деталей происходит изменение их линейных размеров до 1,3 мкм.

После пескоструйной обработки возможно нанесение АТСП, однако для более продолжительной службы покрытия рекомендуется фосфатирование детали.

Антифрикционное покрытие MODENGY 1001 – инновационная замена традиционных смазок

Одним из ярких примеров инноваций в области сухих смазок с оптимальным соотношением цена-качество стало гибридное антифрикционное покрытие MODENGY 1001 в аэрозольной упаковке, разработанное компанией “Моделирование и инжиниринг”.

Преимущества MODENGY 1001:

  • Отверждается без термического воздействия
  • Работает при экстремально низких (до -180 °С) и очень высоких (до +450 °С) температурах
  • Выдерживает огромные нагрузки
  • Не смывается водой
  • Не боится радиации
  • Может работать в условиях вакуума
  • Сухая смазка не вызывает налипания абразивных частиц, поэтому детали, смазанные этим покрытием, эффективно работают в пыльной среде

Технология нанесения

Оборудование играет главную роль при нанесении, особенно краскопульт. Его особенность состоит в том, что кроме распыления материала, он заряжает его электричеством. На окрашиваемую деталь подается отрицательный заряд, а на бак краскопульта – положительный. Магнитная индукция возникает при контакте краски и поверхности покрываемого элемента. По своей природе она схожа с дуговой сваркой при замыкании электрода.

В первую очередь производится подготовка окрашиваемых поверхностей. С них нужно удалить все возможные загрязнения и окислы, а затем обезжирить. Участки деталей, которым не требуется окраска, закрываются.

Следующий этап – нанесение. Сюда входит грунтование, окрашивание и лакирование. Все эти действия выполняются в специальных камерах, которые изолированы от проникновения пыли и других частиц. Сама камера должна иметь хорошее освещение, так как мастеру в процессе работы нужно видеть поверхность детали при любом ракурсе, чтобы правильно нанести покрытие. Сами детали подвешиваются на специальных крюках и на них подается отрицательный заряд. После этого следует нанесение. Вследствие того, что по технологии покрытие следует нанести одним слоем за один раз, этот процесс занимает очень много времени. При каких-либо паузах при нанесении полимерный слой будет неравномерным.

Нанесение полимерного покрытия

Далее следует отверждение покрытия. Детали медленно нагреваются в специальной камере с максимальной температурой +200 °C в течение 60 минут. Время и температура зависят от слоя. Так, например, для грунта нужно меньше времени и невысокие температуры, чем для отверждения лака. Правильность полимеризации также зависит от скорости повышения температуры в печи. Все дело в том, что при нагреве краска растекается по поверхности изделий и заполняет все труднодоступные места, а для этого нужно медленное и равномерное нагревание.

На следующем этапе детали охлаждаются. Для этого температура постепенно снижается до +100 °C. Для этого не требуется специальных приспособлений, так как печь остывает без постороннего вмешательства. При резком падении температуры до 100 °C покрытие на поверхности деталей может растрескаться. По этой же причине запрещается открывать печь.

После охлаждения изделий они извлекается из печи и доставляются в камеру покраски для напыления следующего слоя покрытия. Последний слой – декоративный, и его нанесение необязательно. Он лишь усиливает эстетичные свойства краски, а для обеспечения оптимальных защитных параметров достаточно двух слоев покрытия.

Свинцовые сплавы как средство минимизации трения

Начальный уровень антифрикционных сплавов представляют свинцовые баббиты. Ценовая доступность определяет специфику эксплуатации данного материала – в наименее ответственных рабочих функциях. Свинцовая основа в сравнении с оловом обеспечивает баббитам менее высокую механическую стойкость и низкую коррозийную защиту. Правда, и в таких сплавах не обходится без олова – его содержание может достигать 18%. Кроме того, вносится в состав и медный компонент, который предотвращает процессы ликвации – неравномерное распределение разных по массе металлов в объеме изделия.

Простейшие свинцовые материалы с антифрикционным свойством характеризуются высокой степенью хрупкости, поэтому их используют в условиях с пониженными динамическими нагрузками. В частности, подшипники для путевых машин, тепловозов и элементы тяжелого машиностроения составляют целевую нишу, где применяются такие материалы. Антифрикционные сплавы с применением кальция можно назвать модификацией свинцовых сплавов. В данном случае отмечаются такие качества, как высокая плотность и низкая теплопроводность. Основу также представляет свинец, но в существенных долях его также дополняют включения натрия, кальция и сурьмы. Что касается слабых мест этого материала, то к ним относится окисляемость, поэтому в химически активных средах его использовать не рекомендуют.

Говоря в целом о баббитах, можно констатировать, что это далеко не самое эффективное решение для минимизации трения, но по совокупности качеств оно оказывается выгодным с точки зрения эксплуатации. Это материалы, антифрикционные свойства которых могут нивелироваться пониженным сопротивлением усталости, ухудшающим работоспособность элемента. Тем не менее, в ряде случаев недостаток прочности восполняется включением в конструкцию стальных или чугунных корпусов.

свойства полимерных и антифрикционных материалов

Характеристики

Многие разновидности покрытий обладают следующими свойствами:

  • отличная несущая способность;
  • невысокий коэффициент трения;
  • сохранение рабочих показателей в запыленной среде;
  • широкий диапазон температур;
  • высокая износостойкость;
  • антикоррозийные и противозадирные свойства;
  • устойчивость к кислотам, растворителям, щелочам и другим химикатам;
  • сохранение рабочих характеристик в вакууме и при повышенном уровне радиации.

Отдельные составы имеют пищевой допуск, т.е. могут задействоваться в оборудовании по выпуску продуктов питания.

Защитные покрытия есть у многих производителей. Лучшие из них в представлены в данном рейтинге.

Molykote PTFE-N UV

Тефлоновое покрытие с невысоким коэффициентом трения. Обладает хорошими смазывающими и антикоррозийными свойствами, работает в широком диапазоне температур, устойчиво к маслам, смазкам, растворителям и другим химикатам. Вещество не теряет свои свойства в условиях сильной запыленности и имеет пищевой допуск.

Molykote Metal Protector Plus

Антистатический полусухой состав на основе синтетического воска. Продается в аэрозольной упаковке, надежно защищает от коррозии, устойчив к смыванию водой. Отличается высокими разделительными характеристиками и пищевым допуском.

Weicon Corro Protection

Антикоррозийное покрытие для транспортировки и хранения продукции из металла. Средство сделано на основе воска и не имеет запаха. Защищает от любых внешних воздействий, формируя на обработанной поверхности специальную пленку. Сохраняет термостойскость при температуре от – -20 до +80 °С.

Weicon WCN 1500492

Защитное нержавеющее покрытие устойчиво к коррозии, химикатам и агрессивным средам в целом. Основа смеси – алкидные смолы. В состав средства также входит хром, никель и марганец. Грунтовка может использоваться внутри и снаружи помещений для ремонта поврежденных стальных механизмов. Также задействуется для обработки деталей грузовиков и прицепов, трубопроводов и бункеров. Дополнительно используется для декоративных целей, визуального увеличения стекла, камня, дерева, керамики и многих пластмасс. Сухое высыхание вещества достигается в течение часа, затвердевание и покраска – за 12 часов.

EFELE UNI-S Spray

Для обработки узлов и механизмов промышленного оборудования, которые не контактируют с продуктами питания прекрасно подходит этот универсальный смазочный состав. Средство отечественного производства, но по своим характеристикам и качеству не уступает зарубежным аналогам. Легко наносится на поверхность в труднодоступных узлах техники, формирует защитную пленку, которая не теряет своих свойств в течение длительного периода времени.

Условия отверждения

После нанесения покрытия детали нужно оставить на некоторое время для отверждения покрытия. При комнатной температуре полное высыхание материала наступит через 12 часов. Для увеличения скорости отверждения можно воспользоваться циркулярной сушилкой, которая обеспечит оптимальную температуру и сократит время сушки.

Некоторые рекомендации по условиям отверждения приведены ниже. Тем не менее, в зависимости от конструкционного материала, из которого изготовлены поршни, а также их размера, эти условия могут изменяться. После полимеризации происходит уменьшение объема покрытия до 5 раз. Это обусловлено тем, что растворители, которые содержатся в составе материала испаряются.

Оптимальные условия отверждения:

12 часов при температуре +20 °C

20 минут при температуре +170 °C

Анодирование

Алюминий и его сплавы обрабатываются методом электролитического оксидирования.
Алюминиевые сплавы с содержанием меди 0,5% и более, а также сплавы с общим содержанием легирующих добавок свыше 7,5% обрабатываются в растворе серной кислоты.

После обработки серной кислотой детали необходимо промыть в воде, затем закрепить поверхностную пленку путем погружения в 5-% раствор дихромата натрия или калия, прополоскать и высушить. Сушка производится при температуре не выше 102° С.

Все другие алюминиевые сплавы и алюминий могут обрабатываться в растворе хромовой кислоты.

Хромовая кислота образует тонкую пленку, которая обеспечивает защиту от коррозии.

После обработки хромовой кислотой деталь нужно промыть в горячей воде и дать высохнуть ей на воздухе.

Для образования хорошей поверхностной пленки в растворах кислот необходимо использовать воду высокой чистоты (с низким содержанием хлоридов и сульфатов).

После анодирования до нанесения на детали антифрикционного покрытия их нельзя трогать голыми руками.

Фосфатирование

Обработка фосфатом марганца увеличивает несущую способность и смазывающие свойства покрытия. Обработка фосфатом цинка улучшает его коррозионную стойкость. Фосфат железа улучшает адгезию с антифрикционными покрытиями.

Для фосфатирования используются только такие растворы, которые создают слои мелких кристаллов. Большая часть частиц, осаждаемых на поверхности, должна иметь размеры в диапазоне от 3 до 8 мкм. Это эквивалентно весу наносимого слоя от 5 до 15 г/м 2 .

После обработки фосфатный слой должен иметь ровную, однородную структуру и цвет от серого до черного. Пятна фосфатирующего раствора и следы коррозии на поверхности деталей не допускаются.

Во избежание образования коррозии под действием влаги, содержащейся в окружающем воздухе, антифрикционные покрытия должны быть нанесены в кратчайшие сроки после фосфатирования.

Порошковые антифрикционные материалы

Из порошкового сырья производятся и антифрикционные изделия. Они характеризуются высокой износостойкостью, пониженным коэффициентом трения и способностью быстрой приработки к валу. Также антифрикционные порошковые материалы имеют целый ряд преимуществ по сравнению со сплавами, минимизирующими трение. Достаточно отметить, что показатели их износостойкости в среднем выше, чем у тех же баббитов. Пористая структура, сформированная порошковыми металлами, дает возможность эффективной пропитки смазочными средствами.

Изготовители имеют возможность формировать конечные изделия в разных видах. Это могут быть каркасные или матричные детали с промежуточными полостями, заполненными другим смягченным сырьем. И, напротив, в некоторых сферах больше востребованы антифрикционные порошковые материалы, имеющие мягкотельную каркасную основу. В специальных сотах предусматриваются твердые включения разного уровня дисперсности. Данное качество имеет большое значение именно с точки зрения возможности регуляции параметров, определяющих интенсивность трения деталей.

исходные материалы для антифрикционного типа порошковых сплавов

Распыление

Антифрикционные покрытия MODENGY могут наноситься методом распыления с использованием сжатого воздуха или электростатического процесса в специальных камерах или в обычных помещениях с хорошей вентиляцией.

Окраску небольших участков целесообразно проводить с использованием аэрографа с круговым сечением факела и диаметром сопла 0,8 мм при давление от 2 до 5 бар. Расстояние между поверхностью и аэрографом должно быть таким, чтобы продукт попадал на поверхность, не высыхая, но и не образовывая брызг или капель.

Толщина защитной пленки покрытия регулируется количеством наносимых слоев покрытия. Каждый последующий слой можно наносить лишь после полного высыхания предыдущего слоя. Интервал перед нанесением каждого последующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на АТСП.

При распылении нужно использовать сжатый сухой воздух, не содержащий масла. Для равномерного нанесения покрытия в процессе длительной работы или после перерывов покрытие необходимо периодически перемешивать.

До окончания высыхания покрытия с обработанными деталями следует обращаться с большой осторожностью.

Покрытия MODENGY распыляют с помощью специального пистолета MODENGY M1-250.

Преимущества:

ПОСЛЕДНИЕ НОВОСТИ

Линейка очистителей бренда EFELE пополнилась новыми составами на водной основе

Линейка очистителей бренда EFELE пополнилась новыми составами на водной основе

С применением покрытий MODENGY количество брака на производствах спойлеров для грузовиков сводится к минимуму

С применением покрытий MODENGY количество брака на производствах спойлеров для грузовиков сводится к минимуму

Погружение и центрифугирование

Если позволяют форма, размер и количество деталей, а также при наличии необходимого оборудования для нанесения антифрикционных покрытий MODENGY может использоваться процесс погружения.

Погружение с раскручиванием на центрифуге является более экономичным методом нанесения антифрикционных покрытий на большие партии таких изделий, как винты, гайки и мелкие детали.

Погружение с центрифугированием всегда проводится дважды и состоит из следующих операций:

  • погружение; центрифугирование; раскладка на проволочных сетках; сушка;
  • повторение пункта 1 для нанесения покрытия на «дефектные» точки поверхности, соприкасавшиеся в процессе первичного нанесения с опорами.

Крупные болты, втулки, валы, секции, трубы и плоские детали, которые не могут быть покрыты пленкой в центрифуге, обрабатываются в погружной ванне.

При таком методе нанесения покрытия необходимо регулировать скорость погружения детали для предотвращения затягивания в ванну пузырьков воздуха. Скорость извлечения детали также необходимо контролировать, чтобы избежать образования потеков и добиться требуемой толщины пленки.

Равномерность консистенции содержимого погружной ванны обеспечивается постоянной циркуляцией жидкости, создаваемой насосами и сливными порогами.

Заключение

Задача снижения трения лишь на первый взгляд может казаться вторичной и зачастую необязательной. Совершенствование смазочных жидкостей действительно позволяет избавлять некоторые механизмы от вспомогательных технических элементов, сокращающих износы основной рабочей группы. Переходным звеном от классических баббит к модифицированной высокоэффективной смазке можно назвать антифрикционные полимерные материалы, отличающиеся более мягкой структурой и универсальностью с точки зрения условий работы. Тем не менее, работа металлических деталей при высоком давлении и физическом воздействии по-прежнему требует включения твердотельных антифрикционных вкладышей. Причем этот класс материалов не просто не уходит в прошлое, но и развивается за счет улучшения характеристик прочности, твердости и механической устойчивости.

Нанесение валиком, щеткой, кистью

Антифрикционные покрытия MODENGY могут наноситься с помощью щетки, кисти, валиков, а также стандартными машинами для койлкоутинга – окрашивания металлических лент в рулонах.

Следует учитывать, что при нанесении АТСП щеткой или кистью трудно добиться равномерной толщины пленки.

Если покрытие должно наноситься только на часть детали, то целесообразно применять способ трафаретной печати. Перед отверждением АТСП маскирующие трафареты или защитная пленка удаляются.

Особенности нанесения антифрикционных покрытий на поверхности пластиков

Для армированных пластмасс используются АТСП, содержащие дисульфид молибдена. Для неармированных пластмасс применяются покрытия, не содержащие MoS2.

Отверждение

Антифрикционные покрытия MODENGY, отверждаемые при комнатной температуре, не требуют специального оборудования для полимеризации.

Время сушки таких покрытий составляет около 2-3 часов при комнатной температуре.

Антифрикционные покрытия MODENGY с отверждением под действием температуры имеют лучшие показатели по износостойкости, коррозионной стойкости, сроку службы и по многим другим параметрам.

В зависимости от связующего агента покрытия время отверждения обычно составляет 30 минут при температуре +200° С. При увеличении температуры скорость полимеризации АТСП уменьшается.

Для крупных деталей продолжительность отверждения должна быть увеличена в зависимости от их веса и поперечного сечения.

Для отверждения антифрикционных покрытий мелких деталей или в случае необходимости обеспечения точного значения заданной температуры применяются печи с циркуляцией топочных газов, предназначенные для сушки красок. При полимеризации АТСП на плоских поверхностях особенно эффективно применение ИК-излучения.

Оцените статью
Рейтинг автора
4,8
Материал подготовил
Егор Новиков
Наш эксперт
Написано статей
127
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий